Saiba mais sobre os desafios do COI (Centro Operacional Integrado) nas usinas do século XXI

Um dos desafios do COI do século XXI é mediar uma maior sinergia dessas equipes em um único local

COIO setor sucroenergético é composto por basicamente três grandes áreas (agrícola, indústria e informação/conhecimento), sendo que a última permeia todas as demais. Uma das tendências do mercado é a centralização dessas áreas, bem como, seus sistemas e equipes em um único Centro de Operacional Integrado (COI).

Um dos desafios do COI do século XXI é mediar uma maior sinergia dessas equipes em um único local. Na atividade industrial, os sensores, controladores, supervisórios estão presentes em todos os setores para assegurar maior eficiência, controle, segurança, qualidade e confiabilidade ao sistema produtivo.

Como as Usinas são normalmente divididas em (i) Extração; (ii) Tratamento do Caldo; (iii) Fábrica de Açúcar; (iv) Fábrica de Álcool; (v) Caldeiras e Tratamento de Água; (vi) Geração de Energia e equipamentos e sistemas de controle destes setores nem sempre são fornecidos num único pacote e/ou por um único fornecedor, é natural que os estes controles nasçam descentralizados.

Neste cenário, cada um dos setores conta com sistema e equipe própria para atuar em cada um dos seus equipamentos

 Aspectos positivos e negativos do Centro Operacional Integrado (COI)

A centralização ou a descentralização das informações tem seus aspectos positivos e negativos em diversos tipos de atividades. No caso do Centro Operacional Integrado(COI), pesam contra a centralização os custos referentes ao recabeamento, arquiteturas específicas para garantir a operação (7 dias por semana, 24 horas por dia), o sistema para integração de ambientes heterogêneos, supervisórios e os equipamentos auxiliares.  Enquanto isso, as vantagens do Centro Operacional Integrado (COI) são muitas. Vejam as principais:

As principais vantagens do Centro Operacional Integrado

  • Aumenta a eficiência e a rapidez na tomada de decisões;
  • Diminui os tempos de paradas e manutenções de processo;
  • Otimiza o processo de fabricação;
  • Redução de custo e segurança operacional;
  • Aumenta a produtividade dos operadores;
  • Permite explorar a flexibilidade das instalações de processo;
  • Aumenta a disponibilidade do sistema de automação;
  • Reduz o tempo de configuração de Engenharia;
  • Sincronização automática dos dados
  • Redução no tempo de detecção e eliminação de falhas;
  • Integração entre os operadores de diferentes setores;

Benefícios do COI

Muitos dos benefícios do COI estão relacionados a integração entre operadores, o que possibilitaria um melhor entendimento do processo como um todo e uma agilidade na tomada de decisões, visando uma redução no custo operacional e elevação no ganho e na eficiência.

Com o COI as informações dos diversos setores encontram-se disponíveis num mesmo ambiente, permitindo que as decisões possam ser tomadas considerando a usina como um todo. Como tendência, a empresa passa a se estruturar de forma vertical, com surgimento de um líder de COI, que será o “maestro” de cada uma das partes da Usina, para que todos se direcionem para a melhoria do desempenho da Usina e atinjam um objetivo comum, que é aumento do LUCRO NO PROCESSAMENTO COMO UM TODO.

 O que é o Centro Operacional Integrado (COI)?

O Centro Operacional Integrado (COI) é um local físico onde são reunidas equipes operacionais de uma usina: (i) Extração; (ii) Tratamento do Caldo; (iii) Fábrica de Açúcar; (iv) Fábrica de Álcool; (v) Caldeiras e Tratamento de Água; (vi) Geração de Energia e equipamentos.

A visão de Centro Operacional Integrado (COI) nasceu há pelo menos 20 anos no mercado internacional e na última década tem passado por reformulações e crescimento no mercado nacional. Antes de ser implantado no setor sucroenergético, o COI era muito comum no mercado de gás e óleos.

Leia também: Antecipando os benefícios do COI antes de sua implementação

Confira como um software de simulação e otimização auxilia o Centro Operacional Integrado (COI) no aumento dos resultados

O S-PAA é um software de simulação e otimização em tempo real, que trabalha como um Super Consultor 24hs, gerenciando todos os equipamentos e processos de sua planta industrial para a máxima performance operacional e econômica.

A implementação pode ser modular (Energia, Processos e Laço Fechado) e apresenta retorno do investimento em no máximo 90 dias.

Fabricado pela Soteica, o S-PAA está gerando ganhos de mais de R$ 30 milhões por safra em 11 usinas instaladas.

Considerando a complexidade e importância da função do gestor industrial ou líder de COI das usinas, uma ferramenta que vem se destacando em auxiliá-los na tomada de decisão visando a melhor performance operacional e econômica de toda a planta industrial é a tecnologia de Otimização em Tempo Real (RTO).

Dentro desta visão, não é pré-requisito a existência de um COI para que seja implementada a otimização em tempo real. Como exemplos desta possibilidade, citem-se as usinas de Tapejara e Cidade Gaúcha, do Grupo paranaense USACUCAR, que iniciaram com o software de RTO S-PAA nos setores de energia e processo, respectivamente, sem a existência de um COI. A implementação permitiu colher os frutos e vivenciar as vantagens de uma visão e gestão industrial integrada antes da implementação de um COI físico.

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Vejam exemplos de usinas que utilizam o software de simulação e otimização

Apesar da elevada incidência de chuvas que atingiram as usinas no estado de São Paulo durante o processo de implantação, e que pararam as unidades por cerca de dez dias, as usinas Vertente, do Grupo Guarani, São José da Estiva e Bevap, já estão usufruindo dos benefícios gerados pelo SPAA, software de simulação e otimização em tempo real de toda a planta industrial.

As usinas Guarani Vertente e São José da Estiva estão localizadas no estado de São Paulo, respectivamente nas cidades de Guaraci e Novo Horizonte, e a Bevap localiza-se em Minas Gerais, no município de João Pinheiro.

Considerando que o foco do S-PAA é gerar ganhos operacionais e econômicos, a Soteica priorizou a implantação de controles automáticos de alguns set-points pelo próprio sistema, denominados de Laços Fechados, antecipando ganhos e resultados para as três usinas antes mesmo da entrega do sistema completo.

Leia Também: Mais três usinas implantam gestão industrial avançada   

Nas três usinas, os cronogramas seguem dentro dos prazos estipulados e a avaliação, qualitativa por enquanto, dos benefícios gerados tem sido bastante positiva e tem motivado alguns clientes, como a Guarani/Usina Vertente, a solicitar o aumento da abrangência dos Laços Fechados de controle em seu processo produtivo.

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