Terra Rica é a primeira usina a operar principais set points em laço fechado

Wilson José Meneguetti, diretor executivo da unidade Terra Rica, e João José Marafão, gerente industrial

Wilson José Meneguetti, diretor executivo da unidade Terra Rica, e João José Marafão, gerente industrial

É crescente o número de usinas que estão reconsiderando uma clássica expressão do setor, que diz que “a safra é feita no campo”. Se garantir a produtividade e qualidade agrícola é algo extremamente complexo e custoso, já que é altamente dependente de fatores externos como clima, pragas e mudanças varietais, o foco volta-se ao conceito de que uma usina, na sua essência, é uma processadora de energia e ART e deve realizar esta transformação com a maior eficácia possível.

Transformar uma matéria-prima que consome entre 60% e 70% dos recursos da empresa e que apresenta crescentes variações de qualidade e de produtividade, é uma tarefa que a cada dia torna-se uma das mais complexas. Neste sentido, o Grupo USAÇÚCAR foi o primeiro a implementar o mais alto nível de controle em uma planta sucroenergética, o sistema de simulação e otimização em tempo real com atuação em laço fechado, denominado S-PAA.

Na safra passada, a unidade Terra Rica implementou o S-PAA com operação em laço fechado em alguns dos principais set points da indústria, como a redução de vapor, embebição, direção de mel, controle de caldo misto, trocador de mosto, coluna A e na coluna C. Os ganhos apenas com as atuações deste sistema somaram R$ 600.000,00 para a empresa durante a safra.

Interface 3D mostra equipamentos e fluxos com baixa eficiência e faz recomendações de melhorias em tempo real

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“O S-PAA é um software de gestão que modela todos os processos da planta industrial e torna fácil enxergar pontos de operação que divergem de um padrão ideal de performance. É nestes pontos que a equipe trabalha com ideias de padronização e soluções automatizadas. A lógica do sistema é tão forte que às vezes apostamos que ela vá funcionar. E funciona!”, declara Saulo Pertozan, engenheiro químico da Terra Rica.

O laço fechado é o mais alto nível de atuação do software S-PAA, cujo desenvolvimento teve início com o gerenciamento online da parte de energia na unidade Tapejara na safra 2008/2009. Em função dos resultados obtidos pelo sistema, o Grupo avançou com as implementações nas unidades Paranacity (2010), Cidade Gaúcha e Terra Rica (2012) e até nas usinas Iguatemi, Rondon e Ivaté, as quais não exportavam energia. O objetivo era economizar bagaço e enviar o excedente para as demais unidades com capacidade de exportação.

O software evoluiu da área de cogeração para a área de processos em 2012 na unidade Cidade Gaúcha e para a unidade Terra Rica em 2013. Em entrevista ao JornalCana, o gerente industrial da unidade Terra Rica, João José Marafão, fala sobre a implementação desta inovação gerencial e tecnológica.

Como aconteceu o projeto na Terra Rica?

De que adianta ter todo o trabalho e cerca de 70% dos investimentos na área agrícola, se quando a matéria-prima chega na indústria ela não é eficientemente processada? Somando as constantes pressões de preços baixos e altos custos, é preciso uma ferramenta de gerenciamento eficiente para maximizar a produção industrial. Este é o pensamento que norteia nosso trabalho e nossas decisões.
Tendo em vista que a Terra Rica já nasceu com alto nível de automação e um sistema de exportação de energia fora do padrão convencional, tivemos que incorporar alguns controles de processo ao software para maximizar a cogeração. Com o grande ganho dessa implantação, decidimos controlar as demais etapas de produção de açúcar e etanol que a ferramenta permitia. Pensávamos que o COI seria o ápice de gestão industrial, mas diante dos grandes desafios atuais, o COI só é a base, é o mínimo para estar na média de eficiência.

Terra Rica: software facilita o trabalho de todos visando o resultado econômico de toda a planta e não apenas de um setor

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Quais os principais desafios na implementação?

O principal desafio foi a primeira reação dos colaboradores, que pensavam que era uma ferramenta para controlá-los. Na verdade não é isso, mas sim para facilitar e integrar o trabalho de todos os setores da indústria. Reunimos o pessoal do COI para juntar as informações e apresentar a todos. Depois, começamos a treinar os operadores e aí o pessoal entendeu que a lógica do software é facilitar o trabalho de todos. É como se os operadores contassem com um grupo de super consultores em cada etapa do processo, 24 horas, 7 dias por semana, dando recomendações objetivas para a máxima performance da produção industrial.

Além dos ganhos econômicos, podemos dizer que o software eleva a integração da equipe. Ele traz um novo padrão de comportamento?

Sim, o pessoal se torna mais vigilante, mais objetivo, com uma visão de indicadores e não apenas de experiência. Hoje o operador sabe o que 0.1% de extração significa em termos de retorno financeiro. Existem muitas variáveis que afetam diretamente o resultado global da planta e que devem ser tratados corretamente a cada momento. O S-PAA traz esses indicadores para que a gente consiga maximizar os ganhos, fazendo os ajustes recomendados.
Outro ganho importante do S-PAA é que ele permite ao operador ter uma visão da performance de toda a planta e não apenas do seu setor. Saber quais são os impactos que uma atuação específica vai gerar nos resultados da indústria naquele momento. Isto facilita todos os setores a remarem na mesma direção.
Percebo também que gestores e líderes às vezes têm medo de uma ferramenta como o S-PAA, acreditando que ela possa mostrar falhas ou um baixo desempenho profissional. Essa não é a nossa visão! Até porque não adianta “maquiar” números, pois a eficiência industrial é, em resumo, a diferença entre o ART que entrou e que saiu da planta. E nosso papel é gerenciar esta eficiência. Se você contar com um software como o S-PAA, muito melhor, o ideal é incorporá-lo como ferramenta de gestão e de trabalho da equipe, baseando as decisões em indicadores reais.

Neste sentido, o laço fechado veio a contribuir?

A princípio o nosso intuito com o laço fechado foi atuar na extração e na fermentação, áreas que apresentam tendência de perdas significativas no processo. Daí, na safra passada, avançamos com a operação do S-PAA em laço fechado em alguns dos principais set points, como a redução de vapor, embebição, diluição de mel, controle de caldo misto, trocador de mosto, na coluna A e na coluna C.
Começamos a implementar as malhas fechadas com o pessoal ao lado, auxiliando e ajudando. Com o tempo eles começaram a operar com malha fechada e logo já não sabiam mais operar sem ela, pediam até para voltar quando, por um ou outro motivo, era preciso operar em manual.
Este fato demonstra que a operação humana deve ser reservada cada vez mais para eventos não previstos e análises de ocorrências, e delegar ao software a atuação naquelas operações onde as lógicas envolvidas e o conhecimento adquirido já permitem uma atuação direta. Especialmente nos set points que requerem rapidez ou muita frequência na atuação sob pena de perdas significativas na recuperação da fábrica. A embebição serve como exemplo.

E quais os resultados econômicos?

Nossa medição em energia com e sem o S-Energy apresentou ganhos de R$ 1,2 milhão na primeira safra, aplicando um fator de segurança de 30%. Do S-Energy para o S-PAA (processo), o ganho foi de R$ 600 mil na safra. Já do S-PAA para S-PAA em laço fechado, de um ano para outro, foi mais R$ 1,2 milhão de ganhos. Com isso, só a unidade Terra Rica já soma um benefício na casa de R$ 3 milhões, valor que paga todo o investimento que o Grupo USAÇÚCAR fez na implantação do sistema em suas unidades.
Percebemos que o S-PAA é um PDCA online. Você agrega conhecimento utilizando a ferramenta. Temos reuniões semanais para discutir as ocorrências, gráficos de eficiência, e debatemos as causas e as soluções. Aí padronizamos nossos procedimentos em níveis superiores de eficiência. Com o S-PAA podemos aprender com os parâmetros adotados em um ano e buscar novos deltas ótimos para o próximo ano. É um crescimento contínuo, e a Soteica tem parte importante neste ciclo de evolução.


Diversidade de atuação gera visão privilegiada

A carreira de João José Marafão demonstra que vivenciar cada etapa de produção permite uma visão estratégica de todo o processo. Marafão iniciou sua carreira na usina São Martinho, de Pradópolis (SP), trabalhando na lavoura. Sempre na busca pelo desenvolvimento profissional, passou por vários setores da indústria e formou-se engenheiro químico em 1992. Participou da integração do COI na São Martinho, em 1999, já que até então a usina era operada em ilha, cada setor tinha sua operação. Depois, trabalhou com açúcar líquido, agregando novos conhecimentos. De volta à gestão de usinas, atuou por três anos e meio na Dacalda, localizada em Jacarezinho, PR, quando aceitou o desafio para participar da implantação da unidade Terra Rica, onde vem atuando desde o projeto e construção.


Ganhos de R$ 8,7 milhões apenas no primeiro ano

O S-PAA é uma solução completa para gerenciamento e otimização em tempo real de toda a planta de açúcar e etanol, desenvolvido e comercializado há quatro anos pela Soteica do Brasil. A suíte denominada S-PAA possui três módulos principais: o de gerenciamento e otimização de energia; o de gerenciamento e otimização do processo produtivo; e o de operação em laço fechado. Os dois primeiros módulos fornecem soluções que permitem ganhos econômicos quando comparado à condição atual. São mudanças sutis, por exemplo, na pressão e temperatura das caldeiras, gerenciamento da carga dos turbo-geradores, gerenciamento do consumo de insumos, melhor uso da extração e contrapressão nos geradores, melhor aproveitamento do vapor de processo, etc. O terceiro módulo já permite que alguns “set points” sejam alterados automaticamente pelo sistema, agilizando as implementações propostas e estabilizando o processo em um novo patamar de rentabilidade. Implementado atualmente em 7 unidades produtoras, o sistema está em uso contínuo 24 horas por dia, fornecendo recomendações que geraram ganhos totais de R$ 8,7 milhões apenas no primeiro ano. “O tempo médio de retorno do investimento observado nas usinas instaladas é de 90 dias após a implementação”, afirma Nelson Nakamura, diretor da empresa.1

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